Il coltello: un amico tecnologico

La zona di Maniago, in Friuli Venezia Giulia, è famosa per le coltellerie. É facile dire “coltello”, ma, in realtà, diverse sono le tipologie: il semplice casalingo per uso domestico, quello da collezione, da subacquea, da caccia, sportivo, professionale. Dietro ogni tipologia c’è una azienda specializzata, che sceglie attentamente le tecnologie produttive, in modo da arrivare ad un prodotto finito con caratteristiche ben precise. Nel settore della coltelleria per il tempo libero, LionSteel investe da sempre energie, idee e studi su nuove tecnologie, sul design e sui materiali, che non devono essere solo i migliori qualitativamente, ma devono anche essere i più appropriati all’attività per cui il coltello è concepito: armonia delle forme e funzionalità d’uso grazie ad una adeguata tecnica di processo.

Una storia Italiana
Di fatto, quella di LionSteel è una storia di successo, una storia di successo italiano. Nata nel 1969 sull’onda della tradizione Maniaghese, è con la fine degli anni ’90 che l’azienda fa il salto di qualità, consolidandosi come un’azienda specializzata nella produzione di coltelleria per il tempo libero, adatto ad ogni mansione della vita di tutti i giorni.
Se in passato la manualità faceva da padrona e la capacità dell’artigiano era tutto, oggi LionSteel vive sempre sulle felici intuizioni dell’artigiano, ma avendo dato una significativa svolta alla produzione e al marketing. “La nostra azienda esporta in tutto il mondo. – spiega Gianni Pauletta, contitolare di LionSteel – Nel 2010 abbiamo vinto, ad Atlanta, il Blade Award: questo ci ha confermato che la strada intrapresa era quella giusta”. Il Balde Award è un premio assegnato durante la fiera di Atlanta dagli altri espositori che votano il coltello migliore: nel 2010 LionSteel , con il coltello SR Titanium, è stata premiata per l’innovazione. “Con il Blade Award, è cambiato tutto: il nostro marchio iniziava ad essere conosciuto e riconosciuto in tutto il mondo! – prosegue Pauletta – Abbiamo dovuto accelerare il cambio di mentalità aziendale, coinvolgendo significativamente anche una rivisitazione dell’area di produzione. Infatti avevamo pensato ad una serie limitatadella linea SR Titanium, 100 pezzi, ma, in pochi giorni, era già andata esaurita: il nostro marchio ormai era noto a tutti gli estimatori di coltelli EDC di fascia alta!”. Ma LionSteel non si ferma nel 2010, anzi si ripete con il medesimo premio due anni dopo nel 2012.
I coltelli LionSteel di ultima generazione sono in lega di Titanio, un materiale notoriamente difficile da lavorare, e, nella serie SR eTiSpine, hanno anche il pregio di avere il manico monolitico con diverse finiture di colorazioni del Titanio. La struttura monolitica ha la caratteristica di avere maggior rigidità e resistenza meccanica di un coltello tradizionale in quanto la sede della lama a riposo è ottenuta di fresa dal pieno, il manico del coltello è quindi un unico pezzo. La SR Titanium, vincitrice del Blade Award 2010, presentano altre soluzioni uniche, talvolta coperte da brevetto, come è il caso del RotoBlock System, un sistema di sicurezza, con liner in Titanio rinforzato da un inserto in acciaio temprato, che blocca la lama in posizione aperta, senza rischio di chiusure accidentali.

Le soluzioni per il cambiamento
“Cambiare mentalità significa darsi una mission, e lavorare per perseguirla. In LionSteel ci siamo imposti di tenere sottocontrollo lo standard qualitativo globale dei nostri prodotti e, quindi, ci impegniamo offrendo  una garanzia a vita su materiali e difetti di lavorazione. Poiché tutte le fresature vengono fatte in azienda, il parco macchine doveva e deve essere all’altezza dei volumi prodotti e dell’elevata qualità garantita.”  Questa la premessa di Lionsteel. Oggi in azienda ci sono sei centri di lavoro, con l’esigenza di crescere che si scontra con il problema dello spazio disponibile. Ma andiamo per gradi.
Dopo l’introduzione di un piccolo controllo numerico, il passo successivo è stata l’introduzione di un centro verticale MDC-500 dell’americana Haas Automation. Il primo pregio di questo centro di foratura/fresatura è stato il rapporto qualità-prezzo dato che, partendo da una analisi economica, il costo orario doveva essere compatibile con le possibilità dell’azienda. Di fatto, i risultati ottenuti sono stati molto interessanti: il parco macchine esistente, rispetto al CNC di Haas, più pesante e strutturato, induceva maggiori vibrazioni quindi era più complesso e oneroso raggiungere la qualità prefissata. Con la macchina verticale sono stati lavorati tutti i modelli che hanno vinto i premi del 2010, ma ci si è accorti dei limiti del 3 assi, dove l’ergonomia dei pezzi lavorati non poteva essere completa su tutta la tridimensionalità dei pezzi. Il primo passo è stato quello di provare a mettere un quarto asse in continuo, sulla tavola. Mettere un quarto su una macchina 3 assi si può fare, ma con risultati diversi da quelli offerti da una macchina orizzontale, che nasce con 4 assi in continuo. E allora arriva il secondo CNC di Haas, la EC-300, centro di lavoro orizzontale.
Il nuovo centro di lavoro si è subito dimostrato molto rigido consentendo al pezzo di “venire meglio”, specialmente per quanto riguarda la parte estetica che, nei coltelli di LionSteel, ha la stessa importanza della tecnologia: le già minime imperfezioni dovute alle vibrazioni diventano ancor meno visibili. Lavorando le leghe di Titanio, le caratteristiche dinamiche del sistema sono fondamentali e devono garantire stabilità e rigidità in modo da smorzare al massimo le vibrazioni, tipiche della lavorazione di questi materiali.
L’avvento della EC-300 di Haas, in affiancamento alla MDC-500, grazie alla ergonomia spinta,  ha permesso di cambiare l’estetica, arrivando alla attuale definizione del TiSpine, che è un coltello chiudibile monolitico, cioè con la scocca (il “manico”, per i profani) ottenuta da un pezzo unico di lega di Titanio 6Al4V, grado 5, completamente fresato a CNC in 4 assi, con una finitura estetica di pregio, sempre ottenuta per fresatura.
Non va dimentica anche l’autonomia di lavoro della macchina, “Con la nuova macchina, EC-300, utilizzando gli otto facce dei pallets siamo riusciti ad ottimizzare al massimo il tempo di lavoro, tanto che riusciamo a far lavorare la macchina 24 ore su 24, sei giorni su sette, con un presidio dell’operatore a bordo macchina di sole 14 ore giornaliere. A fine settimana  si vedono vistosamente i benefici!” . Il Titanio è il materiale per eccellenza dei coltelli di LionSteel, ma non vengono disdegnate le leghe di Alluminio, in particolare l’Ergal. Anche in questo caso la scocca è monolitica, il coltello è più leggero del fratello in Titanio, con un costo al pubblico leggermente più basso.

I punti di forza
“La nostra è una azienda piccola, – sottolinea Gianni Pauletta – con 18 addetti e un volume di affari che non risente della crisi. Abbiamo allargato gli orari di lavoro, naturalmente nel rispetto delle normative vigenti, ma abbiamo bisogno di macchine che lavorino sole, riducendo al minimo l’intervento dell’uomo, e che lavorino bene, perché il nostro standard qualitativo è alto. Il primo centro Haas acquistato non ha disatteso le aspettative e quindi è arrivato il secondo. Oggi siamo molto vicini a dover acquistare un terzo  centro Haas….”
Per LionSteel il primo punto di forza è stata la rigidità, sia della MDC- 500, ma soprattutto della EC-300: costruite su un ampio basamento con struttura in ghisa, questi centri di lavoro hanno una rigidità e una capacità di assorbire le vibrazioni superiore a quella delle macchine con strutture elettrosaldate. La rigidità è certamente importante, ma anche avere una area di lavoro agevole e accessibile va nella direzione di un costo orario compatibile con la realtà aziendale. In LionSteel hanno imparato da soli a gestire i centri di lavoro Haas, coerentemente con quanto affermato dalla casa americana che definisce le proprie macchine semplici, versatili e affidabili. Dall’officina infatti spiegano che hanno trovato il software ottimo e facile da usare e, di conseguenza, se ci si trova bene, l’apprendimento procede meglio e con maggior facilità. E poi si è invogliati ad “andare oltre”, cercando nuove soluzioni su design anche complessi. “Abbiamo sempre avuto giovani in stage che, se meritori, venivano poi assunti: noi crediamo nella meritocrazia. Forse è anche questa nostra mentalità che ci spinge ad andare sempre oltre”.

 

 

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